该技术由福州大学、中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院和北京三聚环保新材料股份有限公司等单位共同研发，针对高温高压氨合成合成氨生产能耗高的难题进行联合技术攻关，研制高性能钌基氨合成催化剂及铁钌接力催化氨合成生产工艺，具有很强的科技创新性和市场竞争力。

福州大学化肥催化剂国家工程研究中心、科技部“化肥催化”重点领域创新团队负责人介绍，这项技术历经两代科研人20余年技术攻关，开发了“梯级耐硫变换制氢”和“铁串钌”氨合成技术，集成出世界首创以煤为原料的低压“梯级变换制氢-铁串钌氨合成”合成氨成套技术。

中国科学院过程工程研究所研究员杨超宣读了“铁钌接力催化”氨合成工业装置72小时现场考核标定报告。标定结果显示，“铁钌接力催化”氨合成工业装置各项运行指标均优于原有装置水平，反应压力降至12.7MPa，氨净值达14.5vol%，吨氨原料标准煤耗1084kgce、吨氨电耗1204kW·h、吨氨副产蒸汽达992kg，节能降耗增效显著。

我国首套“铁钌接力催化”氨合成工业装置工业运行安全稳定高效，氨合成压力和催化剂床层热点温度大幅度降低。在低温、低压、低氢氮比和高惰性气体含量条件下，氨净值提高到14.5vol%，比传统铁基氨合成技术在高温高压条件下的氨净值还提高35%以上。

据保守估算，新建工业“铁钌接力”氨合成系统比禾友化工原有的传统铁基氨合成氨系统吨氨综合能耗降低220元以上。“铁钌接力催化”氨合成技术运行情况和现行国内外传统铁基合成氨技术相比，本质安全性显著提高，吨氨综合能耗显著降低，经济和社会效益显著提高。